PDA防爆等级选择需先识别现场爆炸性物质类别（气体ⅡA-ⅡC或粉尘ⅢA-ⅢC）与区域（0/1/2区或20/21/22区），再匹配对应防爆标志中的温度组别（T1-T6）与保护级别（Ga/Gb/Gc）；同时兼顾IP防护、跌落强度、无线制式及数据采集功能，确保在危险环境中既合规又可靠运行。

一、明确危险场所分类

分区标准：我国GB 3836系列将气体环境划分为0区（持续存在爆炸性气体）、1区（可能偶然出现）、2区（极少且短时出现）；粉尘环境对应20、21、22区。

物质类别：气体分为ⅡA（丙烷）、ⅡB（乙烯）、ⅡC（氢气），危险性依次升高；粉尘分为ⅢA、ⅢB、ⅢC，ⅢC导电粉尘最易爆炸。

只有先确定分区与物质类别，才能缩小防爆等级范围。

二、读懂防爆标志

典型标志为“Ex ib ⅡC T4 Gb / Ex ib ⅢC T130 ℃ Db”。

Ex：符合中国防爆标准；ib：本质安全型，允许在1区使用；

ⅡC：可用于所有Ⅱ类气体；T4：设备表面温度≤135 ℃；

Gb：设备保护级别，适用于1区。

若现场仅存在ⅡA气体且为2区，则“Ex ic ⅡA T6 Gc”即可满足，降低采购与维护成本。

三、温度组别的选择逻辑

爆炸介质的点燃温度决定温度组别：

氢气（ⅡC）约560 ℃，T1-T6均可；

乙烯（ⅡB）约425 ℃，需≤T2；

丙烷（ⅡA）约470 ℃，需≤T1。

实际选型时，优先选T4（≤135 ℃）或更高等级，以覆盖更多场景并留足安全裕量。

四、粉尘防爆不可忽视

粉尘爆炸能量高、破坏大。若现场同时存在气体与粉尘，应选“气体+粉尘”双认证机型，如“Ex ib ⅡC T4 Gb / Ex ib ⅢC T130 ℃ Db”，确保在21区铝镁粉尘或22区煤尘环境同样安全。

五、综合性能与功能匹配

防护等级：至少IP65，防止粉尘及喷水进入；若需短时浸水，可选IP67。

机械强度：1.2-1.5 m跌落、0.5 m滚落1000次为工业常规指标。

无线通信：石油、化工罐区通常屏蔽严重，需支持双频Wi-Fi及4G/5G全网通，确保数据实时回传。

数据采集：巡检场景多需一维/二维扫描、RFID、NFC，部分场景需红外测温或热成像，可按需选配。

六、实施流程建议

现场评估：由具备资质的机构出具危险区域划分与介质分析报告；

等级对照：将报告中的分区、类别、温度数据与防爆标志逐一比对；

样品实测：在最高环境温度下连续运行，确认表面温升符合T4或T6要求；

定期复审：每2-3年复查一次防爆合格证及现场介质变化，必要时升级设备。

通过以上步骤，可在确保安全合规的前提下，实现PDA在危险环境中的高效、稳定运行。

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